上汽大衆長沙工廠雲體驗 柯迪亞克家族品質之旅上線
9月，上汽大衆長沙工廠雲體驗開啓，多位技術專家、質量工程師現身雲端，從衝壓、車身、油漆、總裝汽車製造的四大工藝以及嚴苛的質保環節入手，爲線上參觀體驗者帶來柯迪亞克家族的製造及工藝品質亮點。
柯迪亞克是上汽大衆長沙工廠生產的第一款斯柯達品牌車型。柯迪亞克的三維力量腰線、高強度的車身結構，柯迪亞克GT動感的轎跑SUV造型、吸睛的魅夜紅“外衣”等諸多亮點，便是在上汽大衆長沙工廠一一實現，將對高顏值、高科技、高品質德系SUV的設想照進現實。
在這座集合了大衆汽車集團先進技術的標準化工廠中，隨處可見國內製造業的尖端技術，配合上汽大衆工程師的匠心調控，最終成就了下線車輛每個細節的精湛品質。接下來，不妨通過一番回顧，深入瞭解柯迪亞克家族精湛、嚴苛的製造工藝與質保全流程亮點。
衝壓工藝的本質，是將平面的金屬材料通過設備和模具的物理作用，變成所需形狀零件的過程。優質的材料是一切的基石。柯迪亞克家族所使用的鋼材均來自寶武鋼鐵、浦項以及蒂森克虜伯等國際知名鋼材供應商，採用雙面鍍鋅板，擁有出色的耐腐蝕性能。
上汽大衆衝壓車間內大規模應用了重載AGV小車，完全取代了人工叉車搬運料架零件。此外，衝壓車間還採用了德國舒勒6工序8100噸高速衝壓線，將料片衝壓成成品零件。該衝壓線共有6工序壓機，總噸位達到8100噸，最大沖次能力達到15次/分鐘。
一個零件由料片成型爲合格車身零件，需要經過拉延、翻邊、切邊、整形等多道衝壓工序完成。工序越多，證明設備生產複雜成型能力越強。6工序壓機是目前國際上工序最多的壓機。柯迪亞克的三維力量腰線正是源自於此，從車頭一直延伸到車尾，棱角分明。
車身車間：高度自動化生產 先進技術提升整體車身安全
上汽大衆長沙工廠車身車間內有951臺機器人，實現了高度自動化。車身生產線總體分爲底板、總拼、側圍、門蓋、裝配調整線，採用德國大衆標準的水母式生產佈局。
柯迪亞克家族的四門兩蓋區域，採用了德國蒂森的折邊技術並使用了E-SWIRL電動螺旋塗膠，有效降低了油漆車間的PVC氣泡。激光焊接是車身焊接中最爲先進的工藝之一。相較傳統點焊，激光焊接可以使兩塊鋼板實現原子層面的結合，大幅提升了柯迪亞克家族的車身強度。
爲了進一步確保零件尺寸的一致性，柯迪亞克家族的生產製造使用了國際先進的Inline激光在線測量技術，並採用德國蔡司測量系統，利用非接觸式激光測量技術對白車身重要尺寸進行百分百監控，及時發現每個尺寸的缺陷。
油漆車間：經久耐用如何體現？ 高標準塗裝工藝來保障
整車經久耐用是德系車的重要特徵。其中很大一部分原因要歸功於高標準的塗裝工藝。柯迪亞克家族應用了E-shuttle輸送、空腔注蠟、PVC底盤裝甲等諸多領先工藝，保證車輛具備優秀的防腐蝕性。
油漆車間實現全自動噴塗，同時採用全新的靜電漆霧捕集裝置，節能減排；噴塗工藝主要包括色漆和清漆。色漆包含預噴塗、色漆內腔、色漆外表、氣噴槍等工序，既爲車身提供了各種個性化的顏色，還提高了車身抗紫外線能力。柯迪亞克家族提供了多達7種車身顏色的選擇，充分滿足了不同客戶的需求。
內腔噴塗使用了16個開門開蓋機器人和12個噴塗機器人，可以自動實現開門-噴塗-關門全過程，提高了效率並保證了工藝的穩定性。
總裝車間：智能化、柔性化、自動化 數千零部件精確裝配
在總裝車間，數千個零部件將組裝成完整的一輛車。柯迪亞克家族儀表盤安裝、風擋玻璃塗膠等都由機器人完成，確保了裝配的精確性。
總裝車間的零件物料超市面積約3.4萬平方米。數千種需要裝車的零件，先在該區域分類整理，然後通過AGV物流小車，準確地運輸到指定的工位上。此外，運送路線可隨着生產工藝流程的調整而進行優化，極大地提高了生產效率，十分智能化。生產裝配區域由8條主線和4條預裝線組成。12條流水線規劃合理、佈置精巧，可以滿足多車型混線生產，生產柔性化程度高。
在底盤和車身合裝區域，由高精度電動槍將底盤與車身牢牢擰緊相連。高精度電動槍螺栓擰緊工藝極大提高了精準度，還可實現數據存儲、識別，並具有可追溯性，時效長達15年之久。
質保中心：多項嚴苛檢測 爲高品質批量生產護航
柯迪亞克家族在總裝線裝配完成後，還要經過路試異響檢測、雨淋密封性檢測、煙霧測試等嚴苛的下線檢測。
在異響試驗場，車輛需要通過包括比利時路、搖擺路、凸出窯井蓋路等9種不同路況，用於檢測車內是否會產生異響。雨淋測試中，水壓最大可至8大氣壓，模擬出數倍於特大暴雨的環境，檢測車輛的防水性能。
整車氣味試驗同樣頗具挑戰性。其中一個環節，紅外烤漆燈將在3小時內把車內加熱至60-65℃，並保持2小時。之後，除了各類揮發物要控制在限值內，還有專業的“金鼻子”小組對車內氣味進行評價，確保氣味符合人們的嗅覺偏好。